“通用机械零件原本是我国的传统优势产业。但在轿车用紧固件领域，目前仍以国外产品为主。一项统计显示，我国轿车用高强度紧固件的国内供应量不足25%，大部分需从国外采购。”
6月29日，国家质检部门相关网站公布了湖南长丰公司召回某品牌车的信息。
问题就出在小小的紧固件上：由于自动变速器手动控制杆上的螺栓存在缺陷，可能导致控制线控制位置发生错位，无法实现正确的换挡操作。
汽车是一个装配型产品，因此紧固件的作用非常重要。轿车中的高强度紧固件属于关键零部件之一，价值占全车的3%～5%。
通用机械零件原本是我国的传统优势产业。但在轿车用紧固件领域，目前仍以国外产品为主。一项统计显示，我国轿车用高强度紧固件的国内供应量不足25%，大部分需从国外采购。
近来，一些国际紧固件巨头也开始在我国建厂生产。如连接技术和装配技术领域世界最大的跨国公司德国伍尔特集团不久前透露，计划投资2400万欧元在沈阳建设一家独资生产厂，生产高档螺栓等紧固件，主要目标客户是沈阳的汽车生产商和零部件供应商。
另外，国外一些紧固件企业也开始大量在我国采购。比如美国最大的紧固件采购商FASTCO公司，2003年开始在上海设立采购机构，目前每年在我国采购的紧固件销售额已达1亿美元。
统计数据显示，2006年，我国紧固件产量达到400万吨以上，已超过世界紧固件总产量的1/4；销售额300亿元，却仅占世界总销售额的10%左右。2005年，我国紧固件出口产品150.75万吨，占全国总产量的38%，销售额17.85亿美元。出口的平均价格为每吨1240美元。而我国进口的紧固件平均价格高达每吨9000美元，相差七八倍。
业内人士指出，这些年，欧美国家的紧固件制造商已大部分放弃了中低档次产品的生产，转向高档产品或以贸易为主。在我国紧固件产业出口快速增长的背后，是国际分工的重新调整，我国紧固件产业仅仅占据了低端产品这部分。因此，“紧固件生产第一大国”的名称并不值得骄傲。
业内专家认为，我国紧固件产品较少进入高端市场，最主要的原因就是产品质量不稳定。一些国外采购商反映，从我国企业采购，虽然初期进行过质量检验，但在供货中间发生质量问题的情况不在少数。
我国紧固件制造业经过这些年的发展，确实在某些层面已经具备了参与国际竞争的能力，一些起步较早的企业已具备一定的资金实力，近年来有不少企业购置了先进的制造设备来保证产品品质。据业内人士介绍，有些紧固件企业意识到产品制造水平的差距，还请来专家咨询，对工艺装备进行改进，一些企业硬件设备上与国外企业已相差不多。但绝大部分企业还没有从根本上升级自身的管理理念。由于管理水平、员工技能的差别，用同样的材料、同样的设备，生产出来的产品质量却很不一样。生产一致性差成为影响紧固件产品进入中高端配套市场的重要原因。
业内专家指出，我国紧固件产品难以进入轿车配套体系，另一个原因是企业研发能力不够强，为新车或主机新产品配套的能力较弱。高强度紧固件品种和质量，对汽车整车质量具有重要影响。从当前汽车紧固件发展情况来看，多数紧固件企业没有真正的核心技术产品，在新产品开发上依然沿用旧的开发模式。一些自主品牌企业，虽然实现了国内制造，但设计能力较差，多数产品只能按来图加工。
紧固件企业也没有与上游原材料供应商形成紧密的合作关系和新产品开发模式。业内专家举例说，国外汽车发动机用紧固件强度至少要求在10.9级以上，而国内一般只能生产强度10.9级以下的产品，关键部件如缸盖螺栓、连杆螺栓等由于材料的原因，还是以进口产品为主。据专家介绍，国内也在加大力度研发高强度紧固件，近期已有样品出来，但还不能批量生产。
我国汽车市场的快速发展给紧固件企业带来了良好的发展机遇，但面对跨国公司紧固件厂商的竞争压力，从处于跟踪和低端产品阶段过渡到自主开发走向高端，我国紧固件企业还有很长的路要走。
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